全球通用机械、汽车、航空航天、能源、医疗、轨道交通、模具机床等行业都离不开刀具装备。从今后发展趋势来看，全球刀具市场未来5年预计年增长3%～5%，按这样的增长速度，我国仍然稳居世界第一把交椅。从国内刀具的供应来看，国产刀具占据主流地位，达65%。这些年我们也成就了像株钻这样优秀的企业，加上原来的四大工具厂等，大概有10家骨干企业，都从传统的刀具走进现代刀具行业，而且一年比一年发展得好，它们已进入了快速增长期。这是一个非常好得表现。
数据显示，2010年我国国产刀具生产总量为290亿元，除供应国内市场外，出口刀具70亿元。同年，我国进口刀具和国产刀具总销售额达到330亿元，居全球第一。中国的刀具2010年增长了40%，前三个季度的增长都超过了50%，2010年国外刀具企业在国内的销售也增长也非常好，没有市场需求什么发展都谈不上，有了市场需求，这就是我们最大的优势。
在330亿元销售中，进口的110亿元刀具全是现代高效刀具，220亿元的国产刀具中，称得上现代高效刀的仅有20亿元左右，才占到10%～15%，而国外品牌刀具销售额占到我国刀具消费的1/3。这表明中国成为全球最具发展潜力的刀具大市场的同时，高端市场被跨国企业占据，这是一个大问题。
2011年国内刀具市场依然保持高速增长，有望创造新的历史最高点。统计数据显示，仅上半年国内刀具市场就实现了25%～30%的增长，尽管自7月份开始增速有所回落，但全年仍可实现15%的增长。相比较而言，近几年国际刀具市场保持稳定恢复，但年均增长率保守估计仅保持在3%～5%左右，而国内市场在经历过去年的高速增长之后，也会逐步稳定保持年均增长率在10%～15%，因此，国内刀具市场容量增速会比国际市场快3倍以上。
中国已成为全球最具发展潜力的刀具大市场，而诸多跨国刀具集团也在后危机时代的发展战略中，无一例外地都把扩大在中国的刀具销售作为首选，各企业的亚太总部、研发中心、培训中心、物流中心等纷纷落户中国，从而以中国为中心辐射亚洲，更加直接便捷地服务于客户，更好地满足亚太地区客户的特殊需求。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉分析认为，中国市场之所以会受到如此的重视，主要原因在于中国市场销售份额在其全球市场份额中占据的比例越来越大。为了牢牢抓住中国市场，国外刀具制造企业都在仔细研究中国装备业的需求，如山高刀具在今年成立了行业发展部，旨在以行业为研究对象，专注于提供行业典型零部件加工的解决方案。该部门的技术专家各自负责一个重点行业，关注行业发展动态、解决该行业刀具应用的技术问题、不定期为该行业客户举办刀具应用培训。
美国切削刀具协会（USCTI）会长Steve Morency表示，“从全球来看，从北美到欧洲一些地区，以及亚洲的大部分地区，市场都相当繁忙。在前不久举行的EMO2011机床展上，与会者似乎都在寻找能解决生产问题的加工方案，而不只是随便采购。机床制造商在展会上的销售似乎相当强劲。许多行业都提供了增长良机——航空（特别是商用飞机）、汽车、医疗和能源行业的发展都方兴未艾。”
USCTI会员企业报告的销售数据表明，自2009年第二季度刀具销售跌至谷底以来，复苏情况非常不错。虽然2010年前几个月的销售增长略有停滞，但全年的销售值仍然增长了24%。2011年的销售增长显得更为强劲，到8月份为止，销售额的增长超过了31%，达到11.34亿美元。不过，Morency认为，也存在一些抑制这种乐观情绪的问题和担忧，其中之一是“美国经济复苏缓慢，失业率高企”。此外，由于供给趋紧，原材料价格在不断上涨，“在过去12～18个月里，硬质合金的价格已经上涨了40%～50%，而且人们担心，今后可能还会进一步上涨。”
然而，Morency对刀具市场前景看好，他预测说，“我对明年的前景展望非常积极，刀具销售额的增长应该能达到两位数，除非遇到重大挫折，增长率可能会在15%～20%之间。”
美国制造技术协会（AMT）负责战略信息与研究的副会长Patrick W.McGibbon相当乐观地认为，美国机床行业在近期陷入另一次衰退的可能性不大。他表示，“这种可能性只有大约20%。现在，我们的产品价格在世界上极具竞争力——除了中国以外。而中国的劳动力成本上升很快，因此，美国制造的机床——确切地说，美国制造的所有产品——相比中国产品不久将会有更大的竞争力。”
McGibbon表示，美国机床制造商的复苏势头一直强于预期，在某些机床市场尤其强劲。“我们的三大市场是汽车、工程机械和航空航天。工程机械市场正呈现出快速增长态势。汽车行业年产量只有1,200万辆，但盈利却在大幅增长，与之相比，前些年产量为1,700万辆时，行业盈利却很少。当然，工资率的降低对盈利也有帮助。”
McGibbon补充说，“2012年的增长率可能会比2011年稍差一些，这只是因为今年实在太火了，目前我们已经接近2007年的高峰水平。”
五金工具作为装备制造业的重要组成部分以及切削加工中的重要工艺装备，决定着制造业中零件的加工效率、精度、质量和成本。说到与先进技术的差距，罗百辉认为，从用户的角度看，最大的差距有两个：一是整个产业的产品结构落后，传统的通用的标准刀具仍然占大部分，而且销售很好，甚至还出现过所谓的“低合金高速钢”刀片，低档产品转变很慢，也存在假冒，这个问题很严重。目前我国的高、低端销售都很好，这个现象值得思考。二是从总体上来看，装备、技术和服务方面还有差距。虽然一些企业的装备条件、技术都在提升，但还是不能满足用户的需求，问题主要还在服务上，在解决方案上，说明我们和用户的结合还不够好。以前提“产学研”，现在提“产学研用”，“用”字应当头。现代先进制造技术是由用户企业带头的，我国的用户也要带这个头，从而带动一大批材料供应商、机床供应商的发展。
按照业内人士分析，加工一个工件大概的成本构成：机床成本30%、固定间接成本25%、操作人员20%、原材料20%、刀具5%。客户选购刀具，除了看重是否能够完成加工质量外，更看重如何降低工件成本并实现更高的产品利润。但是从节省成本角度上，刀具所占的成本只有5%左右，相对而言是很低的。所以，刀具企业的服务意识要从刀具本身转向工件的“整个价值链”，以大幅度降低客户的生产成本。而着眼点放在工件的整个生产过程中，包括设备运行时间、最低废品率、产量提高和高效的人员利用率。按照这个思路，刀具企业应该为所有客户构建从采购和计划开始，跨越整个生产过程本身，直到刀具的废弃处理和回收利用的品牌增值方案。这个方案有四个标准化服务模块，包括规划、生产与物流、维修、培训与专业知识。只占5%左右的刀具成本通过在不断完善全过程服务方案，能够降低20%到50%的生产成本，充分体现品牌的价值所在。
中国开始专注高效高质量刀具市场
近年来，我国多个高端制造领域的技术发展给刀具带来了新的要求。如汽车刀具必须具有高效、高稳定性和专用化的特点，而随着汽车产业的不断发展前进，新的要求应运而生，从技术上来看，主要有重载化、复合化、特殊化、标准化、高速化及品种多元化的趋势。在航空航天制造领域，随着钛合金、高温合金等难加工材料的广泛应用，如何正确选择、合理使用刀具进行高效高质量切削加工已经成为一个非常重要的行业性话题。
近水楼台先得月，国产刀具本应在为上述制造领域提供刀具服务中具有天时、地利、人和的优势。但实际上，进口刀具基本上占据了机加工行业的高端用户，特别是在汽车发动机制造车间、飞机发动机制造企业机加工车间或汽轮机制造车间，高效、高精度的机加工刀具中几乎被进口刀具垄断，很难看到国产刀具的踪影。而国产刀具大多应用在中、低要求的客户群里，如农业机械、摩托车、农用车、通用机械及中低档的机械制造工业。
不仅如此，制造业粗放式发展导致机床和刀具的发展极不平衡，据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，目前国外发达国家数控机床和刀具的消费比为2:1，而国内的比例过低，刀具消费总额还不到机床消费总额的1/5。很多制造企业花大价钱购买机床，却在刀具消费上缩手缩脚，舍不得购买先进高效刀具，传统刀具的市场需求长期居高不下，这也是国内很多刀具企业不愿进入先进高效刀具生产的重要原因。
同时，必须正视中国刀具企业和国外企业间的差距，包括基础技术、创新能力、推广能力和服务能力等。应该让用户需求和刀具企业成为创新主导，龙头企业应在技术应用领域做好带头示范作用。不过国内部分重点骨干企业和新型优秀民营企业在发展现代高效刀具方面跨出了非常可喜的一步，如株洲钻石、厦门金鹭以及阿诺刀具等，这些企业重视技术进步，将服务放在首位，在相关领域取得了明显成效。
刀具行业在数控机床已成为制造装备主流的今天，肩负着为制造业提供关键装备——数控刀具的重任。制造业的加工技术水平受刀具行业整体水平的影响较大，而制造业的发展也会促进刀具行业的发展。罗百辉认为，未来多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流，面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须改进刀具材料、研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。
1、硬质合金材料及涂层应用增多。细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；物理涂层（PVD）的应用继续增多。
2、新型刀具材料应用增多。陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。
3、切削技术快速发展。高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。
4、刀具研发更具针对性。刀具制造商研发的重点不再是通用品牌和通用结构。面对复杂多变的应用场合和加工条件，研发针对性更强的刀片槽形结构、牌号及相应配套刀具取代通用的槽形、牌号的刀片及刀具。
5、刀具制造商角色转变。从单纯的刀具生产、供应，扩展至新切削工艺的开发及相应成套技术和解决方案的开发，为用户提供全面的技术支持和服务。
6、信息化程度提高，刀具制造企业合作增强，市场竞争加剧。
（来源：中国行业研究网） |
